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Polyanswer dá novas respostas

Um material com mudança de fase feito a partir de matérias-primas recicladas da indústria alimentar com melhor capacidade de absorção do impacto foi desenvolvido por investigadores portugueses e já chegou ao mercado.

No estado normal, o Polyanswer é um gel, mas basta um impacto para que se torne rígido e proteja o seu utilizador. O material, com registo de patente na Europa e nos EUA, começou a ser desenvolvido em 2014. «Num gel viscoso, como o impacto é muito rápido, ele não tem tempo para fugir e, por isso, fica sólido. É essa propriedade especial que dá a capacidade para absorver choques e dissipar o impacto», adiantou Nélson Oliveira, cofundador da Polyanswer, ao Jornal Têxtil, após a sua apresentação na 8.ª Conferência Europeia de Vestuário de Proteção (ver Os novos desafios dos EPI’s), que decorreu em maio no Porto, sob a chancela do Citeve. «O impacto é transmitido para todo o corpo, não apenas para o ponto de impacto», realçou.

Entre as vantagens, Nélson Oliveira destacou o facto de precisar de «menos espessura para proteger, é mais flexível, adapta-se muito bem ao corpo e absorve pelo menos 80% do impacto». Além disso, o fluído é reciclável. «Quando estamos a falar de plástico, é 100% reciclável. Quando estamos a falar de materiais como borrachas e espumas, a matriz do material não é reciclável e, como tal, não podemos reciclar isso. Transformámos tudo aquilo em pó e metemos o que resta em peças», indicou.

Aplicações na berlinda

Atualmente, o material está aplicado, na área do desporto, em caneleiras (à venda na Amazon), coquilhas e calções com proteções laterais, na área do motociclismo pode ser encontrado em ombreiras, cotoveleiras e joelheiras, na área do calçado, na proteção do metatarso e do tornozelo, e, na área militar, em coletes antibala. «Como o material é líquido, facilmente se impregna na aramida e é basicamente o processo que fazemos: fundimos o nosso material, passamos a aramida e ela apega-se química e fisicamente ao material», esclareceu o cofundador. Já nas caneleiras, «misturamos o nosso fluido na borracha, depois vazamos para o molde, deixamos que a borracha em si cumpra o processo de cura, ou seja, que reaja para ficar sólida e a partir daí fica a caneleira pronta. Durante o processo de cura aplicamos por cima a meia», referiu.

Apesar de ter alguns produtos finais à venda no mercado, como as caneleiras, «o nosso objetivo sempre foi trabalhar para os produtores. Agora o problema tem muito a ver com a sua abertura para usar novos materiais. Um material novo nunca é muito fácil de ser adotado. Estamos a entrar muito lentamente no mercado, até porque há concorrentes e muitas vezes as empresas têm dificuldade em adotar soluções novas», admitiu Nélson Oliveira. É o caso da indústria de capacetes. «Temos uma espuma que tem o nosso material lá dentro e tem boas propriedades para absorção de choques. Com a adição do nosso material, os capacetes tornam-se mais pequenos, mais flexíveis, com capacidade maior de absorção. A esferovite que se usa agora nos capacetes, se cair uma vez ao chão parte e nunca mais pode ser usada. O nosso material consegue levar mais 20 ou 30 impactos em cima sem se estragar. Nós vamos com esta solução, que é mais resistente, e as empresas têm mostrado receio em usá-la porque não querem mudar o processo», exemplificou o cofundador da Polyanswer.

Ainda assim, a Polyanswer conta com um cliente regular em Inglaterra e tem recebido alguma procura e manifestações de interesse de Portugal, Rússia, EUA, Austrália, Taiwan, Índia, Brasil, Bangladesh e China, entre outros.

Com uma capacidade produtiva dentro de portas de uma a duas toneladas por ano do material, «o grande objetivo agora é entrar no mercado em força e vender. Achamos que a nossa tecnologia é muito boa e que pode fazer a diferença na vida das pessoas», garantiu Nélson Oliveira.