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Smartex reduz desperdício

A tecnologia da start-up portuguesa permite eliminar as malhas com defeito, intervindo durante o processo de tricotagem. Uma solução já testada por diferentes empresas portuguesas que está igualmente a expandir-se internacionalmente.

Rui Pereira e Ana Tavares

A Smartex criou «um sistema de hardware combinado com software que inclui câmaras e luzes que, basicamente, são instaladas dentro do tear circular, filmam, detetam assim que um defeito começa a ser produzido e param a máquina sem intervenção humana», resume Ana Tavares, diretora de comunicação e parcerias da empresa fundada em 2018 por Gilberto Loureiro, António Rocha e Paulo Ribeiro.

O software «utiliza machine learning» e, afirma ao Jornal Têxtil, a tecnologia pode ser comparada à dos veículos com condução autónoma. «Temos um modelo de software que é treinado para saber o que é um defeito. Trabalhamos com uma base de dados recolhida em várias fábricas – neste momento temos mais de 15 milhões de imagens, que é um dos grandes ativos da empresa. Basicamente, o sistema aprende e quando aparece um defeito semelhante, deteta-o. Vai aprendendo, tal como os carros autónomos, que não veem todas as estradas do mundo mas conseguem conduzir em todas as estradas do mundo», explica.

A deteção precoce do defeito, que leva a que a máquina pare a produção, possibilita grandes poupanças, que se traduzem em menos custos e mais sustentabilidade. «A diferença é que num tear circular [sem esta tecnologia], o defeito é produzido e fica no rolo até que alguém o desenrole novamente, quando vai fazer a revista, o que é pouco eficiente. Neste caso, evita-se que se continue a produzir um defeito e não há desperdício. O potencial de poupança é enorme», acrescenta Rui Pereira, diretor de desenvolvimento de negócio.

Provas dadas

De acordo com um case study realizado na Tintex, que instalou a tecnologia da Smartex num tear circular da Mayer, a deteção antecipada de defeitos, incluindo manchas de óleo, buracos e falhas de fio, entre outros, permitiu, durante os 70 dias em estudo, uma poupança de mais de 50 mil litros de água (obtida por não enviar malha com defeito para a tinturaria), 2.772 Kwh de eletricidade, 50 horas de tempo de trabalho, 532,3 quilos de CO2 e 840 metros de malha, equivalente a um total de 2.072 euros. «O típico payback de um investimento destes é inferior a um ano, em média», salienta Rui Pereira.

Além da Tintex, a tecnologia está a ser instalada em empresas como a Malhas Carregal, Fábrica de Malhas Rifertex e Polopiqué, assim como em diferentes empresas internacionais, espalhadas pelo Brasil, Alemanha, Turquia, Bangladesh e Itália, onde «tivemos uma instalação numa fábrica da Gucci, que veio através da Fashion for Good [uma plataforma para a inovação sustentável na moda que é parceira da Smartex]», adianta a diretora de comunicação e parcerias.

«A recetividade é muito boa. Claro que neste momento temos o contexto do Covid que não pode ser esquecido e por isso acabamos por desenvolver mais o mercado em Portugal do que até aquilo que estávamos a contar», assume Ana Tavares.

Embora o know-how, a engenharia e os fundadores sejam portugueses, a Smartex tem sede nos EUA, passou pela aceleradora chinesa de hardware Hax e tem vindo a angariar financiamento para alavancar o seu desenvolvimento. Em outubro de 2019, a empresa conseguiu obter 2,6 milhões de dólares numa ronda de financiamento, a que somou a aprovação, em março último, de um projeto europeu no valor de 2,2 milhões de euros. Isso «permitiu acelerar muito as atividades em termos de finalização de produto e também as atividades de business e outros projetos», refere Ana Tavares.

Planos futuros

Atualmente, a Smartex conta com uma parceria com a Sampaio & Sampaio, distribuidora da Mayer em Portugal, para a distribuição da tecnologia, e tem estado a fazer uma aproximação aos principais construtores de teares, além da abordagem de potenciais clientes diretos.

Na calha está ainda o desenvolvimento da tecnologia para outro tipo de máquinas. «Vamos avançar para os jacquards retos e, à partida, para a inspeção final, quer na râmula, no final do acabamento, quer na máquina da inspeção tradicional», anuncia a diretora de comunicação e parcerias.