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Vencer com fibra

No quarto episódio da série documental produzida no âmbito do projeto Fibrenamics, da Universidade do Minho, os atletas tiveram lugar de destaque, lado a lado com as fibras, as grandes protagonistas d’ “O Extraordinário Mundo das Fibras”. João Guedes surfou pela primeira vez aos quatro anos. Deram-lhe a primeira prancha aos 6 e hoje, com 26 anos, é um dos maiores talentos portugueses da modalidade. Já foram muitas as pranchas que utilizou e grande parte delas saíram da oficina da Pólen, feitas à medida da sua estatura e das suas necessidades. «A nível de alta-competição, sem dúvida que é muito importante as pranchas adequadas, que tu conheces – desenvolve-se um trabalho de forma a melhorar a performance de prancha para prancha», refere João Guedes. «Se temos um atleta que pesa 100 kg e vai surfar com uma prancha que está feita para um atleta de 70 kg, vai ter dificuldades em remar para a onda, em se deslocar dentro de água», explica Álvaro Costa, responsável da empresa. O design da prancha pode demorar entre 5 a 30 minutos para a “pre-shape”, onde é moldada uma placa de poliuretano de acordo com as esquemáticas pré-definidas. Após os acabamentos em termos de forma, e de devidamente assinada, a prancha é levada para a sala de fibragem, onde é reforçada com fibra de vidro e resina de poliéster. «A fibra de vidro tem a característica de leveza, flexibilidade e resistência que mais se adapta às condições que necessitamos para uma prancha de surf. Permite manter a flexibilidade que se pretende e a resistência necessária para que a prancha funcione da melhor maneira», destaca o responsável da Pólen. Do mar para a terra, a viagem pelas fibras usadas no desporto passa para o vestuário. Citando estudos recentes, Duarte Leite, da Playvest, revela que «as roupas termorreguladoras conseguem melhorar a performance dos atletas em cerca de 10%. Em combinação com isso, temos as roupas com regulação da humidade, que permitem ao atleta, após a prática desportiva, não estar com a roupa completamente encharcada e não sentir aquela desagradável sensação de frio e de roupa colada ao corpo». Para que se obtenham essas características, conjugam-se fibras sintéticas inteligentes com o poliéster ou a poliamida. «Para atingir roupa de alta performance para os atletas, tem de se misturar fibras ocas e estriadas para permitir simultaneamente não haver choques térmicos e facilitar a eliminação do suor», acrescenta Duarte Leite. A forma como as fibras são conjugadas e trabalhadas também é importante, como mostra a Playvest, especialista em seamless – uma tecnologia «baseada em teares circulares de dimensão média, em que cada tamanho de peça corresponde a um diâmetro da máquina. Isto faz com que tenhamos tubos de malha, sem costuras laterais», explica o responsável da Playvest. De volta à água, Teresa Portela começou a dominar o caiaque e a pagaia quando tinha oito anos. Hoje, aos 24, já se sagrou campeã 52 vezes. «É bom sentirmo-nos confortáveis, sentir que temos o barco certo, a pagaia certa, mesmo o banco e o finca-pés…», afirma a atleta de alta-competição. Estas necessidades são variáveis de uma equação que a Nelo procura aperfeiçoar, incluindo com testes com os atletas e sensores. Tudo começa com o design de um caiaque em computador. A partir deste ponto, e à semelhança do que acontece noutras indústrias de compósitos, é recriado o modelo numa placa de madeira maciça, através da maquinação de um protótipo e assim se produz uma matriz à escala real. Mantas de fibras de carbono e de vidro e placas de PVC (cerca de seis metros quadrados cada, em média) conjugam-se então para produzir os caiaques, cada vez mais leves – dos 12 quilos dos caiaques do passado, feitos em madeira, é possível agora obter embarcações com quatro ou cinco quilos. «A fibra de carbono é a fibra compósita por excelência no topo de gama, porque é a que confere mais resistência. Num barco de competição de águas calmas, existirá um maior reforço no carbono, que é uma fibra muito rija, mas que ao mesmo tempo quando excessivamente esforçada quebra; no caso das embarcações de slalom, já temos a inclusão do kevlar, que tem acima de tudo a resistência ao impacto e ao desgaste como objetivo principal», aponta André Santos da Mar Kayaks, empresa que detém a marca Nelo. O futebol – desporto rei em Portugal – tem também beneficiado do avanço no desenvolvimento de fibras. A Lacatoni é uma das fornecedoras portuguesas deste tipo de acabamento, que usa também a tecnologia seamless para criar camisolas confortáveis para o utilizador. E nem o campo escapa à “investida” das fibras. «Quando vemos uma transmissão televisiva, não nos apercebemos das irregularidades do terreno – parece um relvado fantástico. Mas se repararmos bem, quando há um plano mais aproximado, em que vemos muitas vezes a relva a saltar, é que nos apercebemos das irregularidades do terreno. Isso é exigente para os ligamentos, para os joelhos, para toda a parte física, e inclusive pode criar lesões gravíssimas. Coisa que no artificial, quando bem mantido – e às vezes mesmo mal mantido – pelo menos há ali uma uniformidade de piso», caracteriza Rui Silva, da Safina. Os relvados sintéticos produzidos pela Safina têm como matéria-prima polietileno, em teares com 250 agulhas. «Passou-se do polipropileno para o polietileno por uma questão de suavidade. O polietileno neste momento é o que dá mais garantia entre a suavidade e a resiliência do pelo», esclarece o responsável da empresa. Todos estes desenvolvimentos têm sido importantes na melhoria da performance, e também do conforto, dos atletas, mas a investigação científica pode levar o desporto ainda mais longe. «O que temos visto até agora é o desenvolvimento de muitos bons materiais funcionais, que têm beneficiado de novos materiais e de novas técnicas de processamento, que os tornam mais leves, mais robustos ou com determinadas propriedades, como antibacterianos e outras características. Talvez agora o que falta, e que eu poderia antever como futuro na área do desporto, é a monitorização – que os próprios materiais inteligentes permitam ter uma melhor integração de sensores no equipamento», acredita o investigador Senentxu Lanceros-Méndez, da Universidade do Minho. No laboratório do Departamento de Física da Universidade do Minho, o grupo de investigação Electroactive Smart Materials, está a antecipar o futuro. O desafio começou por ser integrar sensores na própria roupa e a resposta veio sobre a forma de um compósito, mais propriamente na mistura de uma matriz polimérica com nanotubos de carbono, que dão forma a fios elásticos ou filmes com propriedades piezorresistivas. «No caso de um tenista, se tivermos uma camisola com estes fios a monitorizar, podemos saber quando ele o ângulo a que flete o braço até à força com que ele executa a pancada», exemplifica Pedro Costa, da Universidade do Minho. Com recurso a nanofibras, pode ainda ser criado um não-tecido que faça a leitura, em tempo real, de níveis de hidratação do atleta, avaliar as perdas de eletrólitos do organismo e fazer um primeiro controlo antidoping, «já que algumas dessas substâncias são libertadas também pelo suor», como sublinha Catarina Lopes, da Universidade do Minho. Os dados são posteriormente transmitidos para uma central, através de circuitos eletrónicos integrados. «Algumas destas tecnologias que temos desenvolvido podem ser implementadas e algumas já o estão a ser. Em alguns casos é uma questão de escala – temos de produzir a uma maior escala para os produtos serem baratos – e noutras há ainda que melhorar a performance dos materiais. Mas tudo isto, que pode em alguns momentos parecer ficção, já está aqui», conclui Lanceros-Méndez. A viagem pelo “Extraordinário Mundo das Fibras” continua com a aplicação ao sector da proteção pessoal.