Vários jogadores das indústrias do vestuário e do calçado já adotaram a tecnologia de impressão a três dimensões (3D), incluindo a gigante desportiva Nike com a respetiva proposta Zoom Superfly Flyknit – as inovadoras sapatilhas desenvolvidas para a atleta Allyson Felix –, no início deste ano.
A New Balance também entrou na corrida, com o desenvolvimento, já em 2013, de umas sapatilhas impressas em 3D e «hiperpersonalizadas» para Jack Bolas. No início deste ano, a Under Armour começou a aquecer e lançou 96 pares das sapatilhas Architech (ver Under Armour no trilho do 3D), com solas intermédias impressas com recurso à tecnologia 3D. Esta investida marcou a chegada ao mercado de massas de calçado com componentes impressos em 3D. Entretanto, a New Balance lançou também 44 pares de sapatilhas de corrida com solas intermédias impressas em 3D para venda ao público.
O preço destas propostas, no entanto, sugere que dificilmente se poderão assumir um sucesso imediato junto do consumidor comum. Como aponta Jamie Merriman, analista da Bernstein, as Architech da Under Armour custam 300 dólares (aproximadamente 274 euros) – quase duas vezes mais do que o modelo mais caro e quatro a seis vezes mais do que o modelo mais barato de sapatilhas da marca. «As sapatilhas que recorrem à impressão 3D podem ter entrado no mercado, mas têm feito isso com uma oferta muito limitada e num ponto de preço alto, tornando-se comercialmente inacessíveis para a grande maioria dos consumidores», afirmam os analistas em declarações ao Just-style.
O processo
Com efeito, o processo de impressão 3D ainda não alcançou a eficiência na produção de larga escala, o que sugere que será pouco provável que a tecnologia seja utilizada para fins de produção massificada. A impressão de componentes em 3D envolve um processo denominado Selective Laser Sintering (SLS), como explicam os analistas da Bernstein: «em linhas gerais, a máquina espalha primeiro uma camada fina de pó com a espessura de um cabelo humano. Depois, a secção transversal do design digital 3D, um laser de potência alta, passa sobre a superfície, derretendo e solidificando a área que acabará por se transformar no produto acabado. Este processo é repetido várias vezes, porque o laser funde uma camada de cada vez, de baixo para cima».
De acordo com uma pesquisa realizada pela empresa PwC em 2015, cerca de 58% dos fabricantes norte-americanos acreditam que as aplicações 3D não são indicadas para a produção em larga escala, embora a percentagem tenha caído ligeiramente desde 2014. A mesma pesquisa revelou também as três principais razões que têm vindo a impedir as empresas de adotar a tecnologia: o custo das máquinas, a incerteza sobre a qualidade e a falta de experiência para trabalhar a tecnologia. «Até essas barreiras serem superadas, é improvável que os fabricantes usem a impressão 3D para produção em massa», admitem os analistas.
Prototipagem rápida
Ainda assim, tem vindo a ser apresentada outra aplicação para as impressoras 3D no processo de fabrico que tem provado ser altamente vantajosa. Adam Bayer, diretor do laboratório de design e produção da Under Armour refere que pode demorar cerca de um mês a fazer um molde de sapatilhas no estrangeiro, mas com a intervenção da impressora 3D o mesmo trabalho pode ser efetuado em cerca de 24h. O processo tradicional envolve a construção de moldes para criar as peças. Ao eliminar os moldes, as empresas podem economizar tempo e dinheiro na criação de protótipos. «As limitações da impressão 3D na produção de larga escala e os seus benefícios em prototipagem rápida sugerem que a impressão 3D possa vir a ser utilizada não para a produção em massa, mas como ferramenta de prototipagem, aumentando rapidamente a eficiência do processo de design», defendem os analistas.
Longe da produção em massa, a personalização é outra via pela qual empresas como a Adidas estão a explorar a impressão 3D. As sapatilhas Futurecraft 3D (ver Uma corrida a três dimensões) são as únicas que podem ser adaptadas à fisionomia e pontos de pressão do pé do utilizador. «Este é um conceito revolucionário e poderia ser um divisor de águas nos sectores do vestuário e calçado, considerando que os consumidores estão cada vez mais exigentes quando se trata de personalização de produtos», aconselham os analistas da Bernstein. «Nas categorias de vestuário e calçado, o interesse pela personalização cresce à medida que o consumidor fica mais jovem».
Segundo um estudo da Deloitte, cerca de 41% dos consumidores do Reino Unido mostraram interesse em ter roupa personalizada. Esta percentagem aumenta para 53% na faixa etária dos 16 aos 24 anos. Mais do que isso, na categoria de vestuário, os resultados mostram que os consumidores querem participar ativamente no processo de personalização, possivelmente para darem um toque pessoal ao design».
O capítulo do vestuário
Até agora, os designs de vestuário impressos com recurso à tecnologia 3D têm sido limitados às coleções de alta-costura (ver As interseções de Iris van Herpen), com tecidos desenvolvidos com recurso a impressoras SLS. Contudo, a Bernstein salienta que, embora as SLS sejam adequadas para a produção de componentes para calçado, não são apropriadas para vestuário, uma vez que o grau de flexibilidade e o movimento no material impresso é muito limitado.
Contrariando as adversidades, a Electroloom concentrou-se na criação da primeira impressora 3D para tecido. A empresa desenvolveu um processo de eletro-fiação denominado Field Guided Fabrication (FGF) e pretende ser capaz de imprimir peças de tecido seamless por medida. A FGF recorre a uma solução líquida e converte-a em fibras sólidas que são então depositadas e ligadas num molde 3D.
O produto final é composto de minúsculas fibras, o que significa que tem a flexibilidade, cair e maleabilidade de um tecido normal.
No entanto, os analistas da Bernstein referem que «embora seja uma descoberta excitante, ainda é necessário muito mais. No vestuário, o êxito tem sido limitado a tops muito finos e saias que pouco se assemelham às peças atualmente vendidas por retalhistas de vestuário».
